山东电缆厂浅谈电缆加工工艺方面的原因

　　橡胶加工的原因

　　在基于天然橡胶和丁苯橡胶的绝缘配方中，天然橡胶需要通过塑料来提高橡胶的可塑性。为了产量，一些大型工厂使用密集的炼油机，但也添加了少量的化学增塑剂——促进剂M来提高塑性。如果塑料温度和生橡胶过滤器温度控制不好，140℃以上高温，当生橡胶慢慢通过滚筒，由于热氧和促进剂M，会发现橡胶表面似乎涂了一层油，事实上，在化学增塑剂的促进下，橡胶分子断链更严重，产生相对较软、粘度较小的分子量橡胶。

　　虽然后来与丁苯胶混合绝缘橡胶，这些小分子量天然橡胶均匀分散在橡胶中，这些橡胶挤压在铜线上连续硫化，当时可能看不到任何问题，但橡胶粘铜线埋了隐患，也就是说，这些小分子量天然橡胶将首先出现局部粘铜线现象。

　　绝缘橡胶中加入硫化剂和促进剂的过程也非常重要。一些小工厂在炼油机上加入硫化剂，即将装有硫化剂的罐子倒入滚筒中间，中间很多，两边很少。当硫化剂进入橡胶时，三角形翻转的次数较少，这会使硫化剂在橡胶中分布不均匀。这样，在挤压连续硫化过程中，含硫化剂较多的地方容易出现铜线发黑的现象，长时间发黑的地方也会出现橡胶粘铜线的现象。

　　绝缘橡胶硫化的原因

　　一些企业为了追求产量，连续硫化管只有60米长，蒸汽压力为1.3Mpa，硫化速度为120米/分，使绝缘橡胶在管内停留时间只有30秒。

　　橡胶本身就是一种不良的热导体，绝缘线芯的表面温度大于190℃。当温度传递到与铜线接触的内橡胶时，被铜线吸热。当铜线加热到接近内橡胶温度时，硫化橡胶线芯已经从硫化管中释放出来。这样，内橡胶的温度相对较低，约为170℃。硫化管只停留几秒钟。当它进入冷却和接线时，绝缘橡胶将硫化不足。为了达到足够的硫化。促进剂TMTD的用量（用作硫化剂）高达3.4%。过量的硫化剂在硫化过程中释放出更多的游离硫。除了交联橡胶分子，还有多余的游离硫。这就是铜线表面发黑的原因。

　　总之，解决铜线发黑的问题还是比较困难的，从铜线到橡胶的每一道工序都要认真对待，才能取得更好的效果。胶种的选择和硫化系统的采用仍然是问题的关键。解决这个问题需要时间的考验。